核心突破:打造海上气田“中国心” 燃烧驱动离心压缩机组为海上

　　【压缩机网】近日，研究院牵头设计的首台国产25MW燃气驱动离心压缩机正式投入使用，为我国100米水深气田的发展提供了关键设备支持。燃气驱动离心压缩机组是充分释放区域产能的关键设备。这一突破标志着我国100米水深气田集约化发展能力达到新水平，为我国海上油气田高效发展提供了“中国计划”。

　　核心突破:打造海上气田“中国心”

　　燃烧驱动离心压缩机作为增压平台的核心设备，单台机组有数万个部件，可靠性要求高，产业链涉及多个环节。过去，进口此类设备供应周期长，成本高。这样的关键设备，使用国内设备，是保守测试水进行定位示范，还是破釜沉舟全面定位？

　　总研究所的技术人员比较了气体渗透直接驱动和其他电机驱动方案；根据海上高盐雾和有限空间的特点，分析了压缩机组陆地到海上应用的差异。从总体方案设计到燃气驱动压缩机组可靠性试验方案控制，掌握燃气驱动离心压缩机组整体集成和控制系统集成的经验，形成完善的第一（套）风险控制体系，逐层控制本地应用风险。在此基础上，技术团队有信心打破局面，并提出了“所有国内设备”的方案。

　　国产化燃料驱动离心压缩机组的应用克服了进口设备的工期限制，有助于降低设备成本的20%。整机效率和排放指标达到国际同等水平，体积仅为陆地同规格机组的44.7%。

　　第一套国产25MW燃烧驱动离心压缩机组为海上增压平台更换了“中国中心”，为中国能源安全注入了强心剂，也标志着整个国家产业和产业链迈上了一个新的水平。

　　配套技术创新-构建“硬联通+软升级”技术体系

　　为保证生产过程，实现连接增压平台管道的扩容改造，总研究所科技工作者提出了该地区第一个大直径长输管道不停产带压开孔技术。管径越大，开口越多，高压介质泄漏的风险越高，水下作业难度越大。通过研究和交流，充分论证，制定详细的双孔+旁路水下安装三维动画，识别开口和膨胀弯回接的技术难点和风险点，解决高速管道开口稳定性、双孔平衡控制等问题。技术团队将不停产双孔带压开口技术应用于与增压平台相连的28英寸水下管道，并首次应用28英寸水下球阀。平台配备国内燃气驱动压缩机组，为物流增压输送提供动力，将海上作业周期压缩40%，大大降低综合成本，帮助中国海上油气工程成熟，掌握大直径不停产带压开口技术。

　　在通信技术领域，项目创新开通了上海陆地300公里以上的第一个超长途通信链路。受地理位置和复杂海洋环境的影响，通信网络长期依赖卫星传输，带宽不足、时间延长、稳定性差。技术团队建立“空间分级+中继接力”散射通信技术架构，以增压平台为核心节点，实现海陆300公里以上散射通信链路，首次实现海上平台单跳160公里以上散射链路建设，是国内低海拔（50米以下）无线链路达到的最长传输距离。该技术依托增压平台的地理枢纽优势，将其建设为海上通信枢纽，为区域油气田建设通信枢纽中心和信息高速公路，支持油气田数字化转型和智能化发展。

　　国内25MW级燃气驱动压缩机组的应用不仅是单一设备的突破，也推动了以增压平台为核心的技术创新。这一系列成果为中国海洋石油工业的发展注入了强大的驱动力。未来，研究所将锚定海洋石油开发的关键核心技术，以生产科研为导向，在生产线扎根科技创新。以能源为国家服务的使命，提高海洋石油工业的自主设计能力，为稳定能源工作做出贡献。