锦西石化150万吨/年焦化装置电气化率改造工程圆满完成

　　【压缩机网】运行了40多年的蒸汽驱动压缩机终于退役了。取而代之的新设备不仅大大降低了能耗，而且在3个月内为企业节省了356万元——这是锦西石化在绿色转型道路上的最新突破。

　　8月25日，锦西石化150万吨/年焦化装置电气化率改造工程圆满完成，更换核心设备富气压缩机后运行稳定。投入运营仅3个月，就为企业节约了356多万元的成本，交出了能耗和成本双降的亮眼答卷。

　　该旧压缩机已经运行了40多年，是延迟焦化装置的关键设备，承担着将焦化装置生产的富气升压和输送到富气装置的重要任务。然而，随着设备的老化，能耗高、效率低、安全风险突出等问题日益突出，已成为制约设备绿色运行的瓶颈。

　　在“双碳”目标的指导下，锦西石化将压缩机和泵的电气化改造作为降碳的关键。锦西石化采用“利用旧厂+核心设备升级”方案，用电动离心压缩机更换原冷凝式压缩机，同步支持高压变频控制系统，实现精确控制。

　　锦西石化炼油四部工艺主任刘存亮说：“新投入使用的电动离心压缩机不仅降低了蒸汽消耗，而且节省了循环水消耗，日常操作更加简单。”。技术改造的好处是立竿见影的——新压缩机生产每吨产品所消耗的能源比旧压缩机低5.16公斤标准油。

　　根据目前的处理量，该改造每年可节约657万吨循环水和10.5万吨蒸汽。这些数字背后，不仅是可观的经济效益，也是企业绿色转型的实际进展。

　　锦西石化通过增加节能设施、淘汰低效高耗电机、提高电机能效等一系列措施，全力降低锦西石化总耗电量。富气压缩机的升级改造只是缩影之一，但它代表了传统石化企业向绿色低碳发展的坚定步伐。

　　这种转型模式的成功实践为整个石化行业提供了可复制的经验。它证明，传统的高能耗设备也可以通过技术创新和设备升级，实现经济和环境效益的双赢局面。

　　随着新压缩机的稳定运行，锦西石化不仅获得了immediate的经济回报，而且为企业的绿色可持续发展注入了强大的新驱动力。本案充分表明，绿色转型不是成本，而是投资，不是负担，而是机遇。